Rotasjonsstøping(BrEstøping) involverer en oppvarmet hul form som er fylt med en ladning eller skuddvekt av materiale. Det roteres deretter sakte (vanligvis rundt to vinkelrette akser) og får det myknede materialet til å spre seg og feste seg til formens vegger. For å opprettholde jevn tykkelse gjennom hele delen, fortsetter formen å rotere hele tiden under oppvarmingsfasen og for å unngå nedsynkning eller deformasjon også under avkjølingsfasen. Prosessen ble brukt på plast på 1940-tallet, men ble i de første årene lite brukt fordi det var en langsom prosess begrenset til et lite antall plast. I løpet av de siste to tiårene har forbedringer i prosesskontroll og utvikling med plastpulver resultert i en betydelig økning i bruken.
Rotocasting (også kjent som rotacasting), til sammenligning, bruker selvherdende harpiks i en uoppvarmet form, men deler langsomme rotasjonshastigheter til felles med rotasjonsstøping. Spincasting bør ikke forveksles med noen av delene, bruk av selvherdende harpikser eller hvitmetall i en høyhastighets sentrifugalstøpemaskin.
Historie
I 1855 dokumenterte R. Peters fra Storbritannia den første bruken av biaksial rotasjon og varme. Denne rotasjonsstøpeprosessen ble brukt til å lage metallartilleriskall og andre hule fartøyer. Hovedhensikten med å bruke rotasjonsstøping var å skape konsistens i veggtykkelse og tetthet. I 1905 i USA brukte FA Voelke denne metoden for uthuling av voksobjekter. Dette førte til GS Bakers og GW Perks' prosess med å lage hule sjokoladeegg i 1910. Rotasjonsstøping utviklet seg videre og RJ Powell brukte denne prosessen til å støpe gips av Paris på 1920-tallet. Disse tidlige metodene ved bruk av forskjellige materialer ledet fremskrittene i måten rotasjonsstøping brukes i dag med plast.
Plast ble introdusert til rotasjonsstøpeprosessen på begynnelsen av 1950-tallet. En av de første bruksområdene var å produsere dukkehoder. Maskineriet ble laget av en E Blue-boks-ovnsmaskin, inspirert av en General Motors bakaksel, drevet av en ekstern elektrisk motor og oppvarmet av gulvmonterte gassbrennere. Formen var laget av elektroformet nikkel-kobber, og plasten var en flytende PVC-plastisol. Avkjølingsmetoden bestod i å legge formen i kaldt vann. Denne prosessen med rotasjonsstøping førte til opprettelsen av andre plastleker. Etter hvert som etterspørselen og populariteten til denne prosessen økte, ble den brukt til å lage andre produkter som veikjegler, marinebøyer og bilarmlener. Denne populariteten førte til utviklingen av større maskineri. Et nytt oppvarmingssystem ble også opprettet, fra de originale direkte gassstrålene til det nåværende indirekte høyhastighets luftsystemet. I Europa på 1960-tallet ble Engel-prosessen utviklet. Dette gjorde det mulig å lage store hule beholdere i polyetylen med lav tetthet. Avkjølingsmetoden bestod i å slå av brennerne og la plasten stivne mens den fortsatt gynget i formen.[2]
I 1976 ble Association of Rotational Moulders (ARM) startet i Chicago som en verdensomspennende bransjeforening. Hovedmålet med denne foreningen er å øke bevisstheten om rotasjonsstøpeteknologien og -prosessen.
På 1980-tallet ble ny plast, som polykarbonat, polyester og nylon, introdusert for rotasjonsstøping. Dette har ført til nye bruksområder for denne prosessen, som å lage drivstofftanker og industrielle lister. Forskningen som har blitt gjort siden slutten av 1980-tallet ved Queen's University Belfast har ført til utvikling av mer presis overvåking og kontroll av kjøleprosessene basert på deres utvikling av "Rotolog-systemet".
Utstyr og verktøy
Rotasjonsstøpemaskiner er laget i et bredt spekter av størrelser. De består normalt av former, en ovn, et kjølekammer og formspindler. Spindlene er montert på en roterende akse, som gir et jevnt belegg av plasten inne i hver form.
Former (eller verktøy) er enten laget av sveiset stålplate eller støpt. Fremstillingsmetoden er ofte drevet av delstørrelse og kompleksitet; mest intrikate deler er sannsynligvis laget av støpt verktøy. Former er vanligvis laget av rustfritt stål eller aluminium. Aluminiumsformer er vanligvis mye tykkere enn en tilsvarende stålform, da det er et mykere metall. Denne tykkelsen påvirker ikke syklustidene nevneverdig siden aluminiums varmeledningsevne er mange ganger større enn stål. På grunn av behovet for å utvikle en modell før støping, har støpte former en tendens til å ha ekstra kostnader forbundet med produksjonen av verktøyet, mens fremstilte stål- eller aluminiumsformer, spesielt når de brukes til mindre komplekse deler, er rimeligere. Noen former inneholder imidlertid både aluminium og stål. Dette gir mulighet for varierende tykkelser i produktets vegger. Selv om denne prosessen ikke er like presis som sprøytestøping, gir den designeren flere alternativer. Aluminiumtilsetningen til stålet gir mer varmekapasitet, noe som gjør at smeltestrømmen forblir i flytende tilstand over lengre tid.
Innleggstid: august 04-2020